11月27日，由东方电气集团自主研发、国内首台F级50兆瓦（MW）重型燃气轮机整机在四川德阳实现满负荷稳定运行，标志着我国重型燃气轮机自主研制国产化，迈出关键一步。

  中午12:00左右，伴随着试验装备的轰鸣声，8个燃烧筒同时燃烧并达到满负荷运行，满负荷试验是燃气轮机研发环节最关键的一环，是确保电站长期安全运作前的最后一项性能试验。

  重型燃气轮机被誉为装备制造业“皇冠上的明珠”。按照燃烧室温度，重型燃气轮机可大致分为E、F、H三级，温度越高，技术等级越高，F级重型燃气轮机的工作时候的温度在1300摄氏度以上，其核心高温部件要能在950摄氏度的金属熔点上安全稳定工作数万小时。

  2009年起，东方电气集团牵头成立四川省燃气轮机产业联盟，启动50兆瓦重型燃机自主研发项目，先后投入20多亿元资金实施科技攻关，形成了完整的燃气轮机设计、制造和试验体系，历时11年“啃”下了我国发电装备领域最硬的一块“骨头”。

  能够自主研发出国内首台套的F级50兆瓦重型燃气轮机，标志着我们的祖国重大装备国产化，又有了一项重要的新突破。这个意义正是印证了说的，关键核心技术是买不来、要不来、讨不来的，填补了国家的一项空白。

  2009年至2013年，完成总体、压气机、燃烧器和透平的研发设计，转入工程项目施工设计。

  2014年至2016年，建设完成并投用燃气轮机压气机试验台、燃烧器试验台、涂层试验台以及透平高温叶片试验室，其中高温部件试验室获批为国家重点试验室。该系列试验台均为国内首创，突破了缺乏燃气轮机研发部件试验平台的瓶颈。

  2014年至2017年，完成了三种压气机试验，各项试验数据与设计基本吻合，其中2017年压气机成功运行到设计点，50MW燃气轮机压气机部件研发成功。

  2015年至2019年，完成核心高温部件燃烧器制造工艺研发和试验件制造，完成燃烧器常压、实压燃烧试验，成功获得燃烧器由点火至满负荷燃料和空气运行曲线MW燃气轮机燃烧器部件研发成功；完成透平叶片铸造、加工、喷涂工艺研发技术，完成透平冷效试验、冷却流动试验、二次空系统试验、透平叶片调频试验，完成50MW燃气轮机全套透平叶片全过程实物制造，50MW燃气轮机高温透平叶片研发成功。

  2017年至2019年，建设完成燃气轮机整机空负荷和满负荷试验台，东方电气形成了完整的燃气轮机研发试验平台体系。

  2016年至2019年，先后完成50MW燃气轮机原型机制造、总装、整机试验系统连接和调试，郑重进入整机试验阶段。

  2020年，东方电气集团快速推进燃气轮机研发进程。5月12日真正开始设计转速下的带负荷试验。

  2020年11月27日，在院士专家、政府领导和客户代表的见证下，燃气轮机顺利实现满负荷稳定运行。

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